신한염직 “기업 경쟁력 도약의 원년”

경기도 시흥시에 위치한 33년 업력의 화섬 니트 염색 전문 기업 신한염직㈜(대표 문창용)이 2026년을 ‘기업 경쟁력 도약의 원년’으로 삼아 공정 혁신과 에너지 비용 절감 그리고 고품질의 제품 생산을 통한 고객 니즈 충족이라는 3가지 핵심과제를 추진한다. 

이 핵심과제를 진두지휘하는 문창용 대표는 올해로 취임 10년 차를 맞았다. 현재 신한염직은 각자대표체제로 운영되는 가운데 창업주이자 부친인 문진 회장은 경영 일선에서 한발 물러나 있으며, 문창용 대표가 회사의 주요 의사결정과 경영 전반으로 주도적으로 이끌고 있다.

2016년 대표이사 취임 이후 2017년 ‘ICT 융합 스마트 팩토리 프로그램(제조업 생산과정에 ICT를 접목해 기획·설계·생산·유통 등 전 과정의 자동화 및 지능화 시스템화)’ 선정 및 착수를 시작으로 ‘공장 스마트화’와 ‘디지털 전환’에 매진해오고 있다.

회사 경영 10년차를 맞이한 올해 문 대표는 그간 매진해온 공장 스마트화와 디지털 혁신을 완성하겠다는 목표다. 문 대표는 “올해는 공정 혁신, 환경과 에너지 비용 절감 그리고 고부가 제품 개발이라는 3가지 축을 중심으로 올해를 기업 경쟁력 도약의 원년으로 삼고 있다”면서 “이는 현재 시화패션칼라조합이 추진 중인 뿌리산업특화단지 지정 및 향후 지원 사업의 취지와도 맞닿아 있다. 앞으로 염색단지 전체의 혁신을 이끄는 대표 사례로 자리매김할 것으로 기대된다”고 말했다.

문 대표는 취임 이후 공정 혁신을 위해 자동화 로봇 도입과 디지털 전환 작업읃ㄹ 단계으로 추진해왔다. 스마트 팩토리 사업 1·2차에 이어 2023년에는 정부 지원 사업을 통해 ‘원단 롤 픽업 및 이송공정 자동화 로봇’을 구축함으로써 3차 고도화 사업까지 모두 완료하며, 공정 자동화 수준을 한 단계 끌어올렸다.

▲ 원단 롤 픽업 및 이송 자동화 로봇  © TIN뉴스

① 공정 혁신 - 스마트 공장 고도화 실현

신한염직은 스마트공장 고도화 사업을 통해 염색자동제어시스템 ‘DACS(Dyeing Automation Control System)’을 구축하며, 공정 혁신을 본격화했다. 동 시스템은 온도, 압력, 시간, 약제 투입 등의 염색 조건을 자동 제어하고 실시간 모니터링을 통해 공정의 안정성과 정밀도를 크게 높였다.

또한 ‘FEMS(Factory Energy Management System)’를 도입해 공정별 에너지 사용량을 체계적으로 관리하고 있다. 이를 통해 스팀·전기·용수 등 에너지 소비를 정밀하게 분석하고 최적화함으로써 비용을 절감하고 효율성을 높였다.

한편, 전 공정 실시간 모니터링 시스템을 통해 준비공정 부터 패킹까지 이어지는 모든 공정 흐름을 한눈에 파악할 수 있으며, 이 시스템에서 염료·조제 사용량도 실시간으로 모니터링해 불필요한 자원 사용을 줄이고 품질 편차를 최소화하고 있다. 이러한 데이터 기반 품질관리 체계는 생산 효율성과 품질 안정성을 동시에 높이는 핵심 역할을 하고 있다.

아울러 고도화 사업의 일환으로 구축한 ‘컬러 하우스(Color House)’는 신한염직이 보유한 방대한 컬러 데이터를 일괄 보관·관리하는 시스템으로, 고객 요구에 신속하게 대응하고 색상 재현성을 높이는 데 중요한 기반이 되고 있다.

▲ (상단부터) 컬러하우스/염색자동제어시스템(DACS)/FEMS  © TIN뉴스

② 에너지·환경비용 절감 - 생태스마트 구축사업 추진

올해는 통합법(환경오염시설의 통합관리에 관한 법률) 시행에 따른 강화된 환경 규제와 중동 사태로 인한 원유가격 상승으로 에너지 비용 상승이 예상됨에 따라 이에 대응하기 위해 다이텍연구원과 ‘스마트 생태공장 구축 사업’을 본격적으로 추진한다. 환경부와 한국환경공단이 주관하는 스마트 생태공장 구축사업은 온실가스 저감, 오염물질 구축, 에너지 효율 향상 등 친환경 제조시스템 구축 목적의 지원 사업이다. 

첫째, ‘폐수 재활용 RO(역삼투압·Reverse Osmosis) 시스템 구축’이다. 

염색공장에서 RO시스템을 도입하는 것은 이례적이다. ‘RO 시스템’은 물의 농도 차이에 의해 발생하는 삼투 현상을 역으로 이용하는 수처리 기술이다. 농도가 높은 물에 강한 압력을 가해 멤브레인 필터를 통과시켜 순수한 물 분자만 걸러내고 오염물질을 분리한다. 문 대표는 수세 공정에서 발생하는 폐수를 정화해 용수 사용량과 폐수 배출량을 동시에 줄이는 효과를 기대하고 있다.

둘째, ‘멀티 플로우 타입 저욕비 염색기’ 도입이다.

기존의 1:8에서 1:4까지 피염물 무게 대비 용수량을 줄인 친환경·고효율 염색 설비를 구축함으로써 용수 사용량과 염료·염색 조제 사용량을 대폭 줄일 수 있다. 동시에 스팀, 전력 소비량도 대폭 줄일 수 있다. 이는 각종 비용 절감과 공정 효율성을 높이는 동시에 친환경 공정 기반 구축에 요소 중 하나다.

셋째, ‘800㎾급 (지붕형) 태양광 패널 발전 설비 구축’이다.

우선 산업용 전기요금 상승에 따른 에너지 비용 절감을 위해 경제적 효과 목적이 크다.

5월 중 공장과 임대공장 지붕에 태양광 패널 설치작업을 마치면 7월부터는 여기서 생산되는 전력을 공장에 이용함으로서 전력비를 절감하고 탄소배출 저감 효과를 기대할 수 있다.

통상 일평균 발전(일조)시간 약 3.6~3.8시간 기준으로, 시간당 800㎾, 연간 약 1,100㎿h 내외의 전력이 생산된다. 문 대표는 이를 통해 환경·에너지 비용 구조를 근본적으로 개선하고, 지속가능한 생산 체계를 구축한다는 계획이다.

③ 기능성·고부가 제품 개발 – 글로벌 인증 확보 추진

문 대표는 임가공 형태의 수동적인 비즈니스 모델에서 고부가가치 시장 진출로의 도약을 모색 중이다. 이러한 고부가가치 시장 진출의 핵심 요소로 제조업체의 필수적인 인증서인 ‘블루사인 시스템(bluesign® system)’ 인증 획득을 올해 준비 중이다.

블루사인 시스템은 소재 성분은 물론 생산 과정에서 작업 안정성과 오염물질 방출 여부, 최종 소비자의 안전에 이르기까지 모든 과정을 심사해 생산자와 소비자 모두에게 안전한 제품임을 보증하는 인증이다.

문 대표는 한국화학융합시험연구원의 ‘해외규격인증획득 지원 사업’을 통해 자금(최대 1억 원)을 지원받아 인증 준비에 박차를 가하고 있다. 

문 대표는 “현재 보유하고 있는 GRS, Oeko-tex Standard 100, Higg-Index 등의 글로벌 인증 역시 경쟁업체들도 이미 보유하고 있어 우리 회사만의 차별성을 부각시키기에는 분명한 한계가 있다. 더 나아가 유럽과 같은 고부가가 제품 시장으로 진출하기 위해서는 블루사인 인증이 필수라는 점에서 회사 미래 비전을 보고 결정하게 됐다”면서 “그런 측면에서 블루사인 시스템 인증은 독보적인 차별성을 확보하는 동시에 해외 시장 경쟁력 강화 및 프리미엄 가공 서비스 제공이 가능할 것으로 기대된다”고 강조했다.

김성준 기자 tinnews@tinnews.co.kr

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