‘섬유염색가공산업 구심점’ 60돌

“지난 60년 동안 대한민국 염색 산업의 중심 조직으로 산업화 기반 구축과 수출 성장, 환경규제 강화에 따른 에너지 전환 그리고 최근 디지털 친환경 혁신에 이르기까지 변화의 모든 과정에 연합회는 업계의 목소리를 대변해 왔습니다. 

그리고 지금 우리는 또 하나의 중요한 전환점에 서 있습니다. 탄소중립, 글로벌 공급망 재편 그리고 AI 기반 혁신이라는 새로운 시대 속에 염색가공산업의 경쟁력을 다시 한 번 고민해야 할 시기입니다. 이러한 변화의 흐름 속에서도 업계가 지속가능한 산업 생태계를 구축할 수 있도록 앞장서서 역할을 다해 나가겠습니다.

올해는 지난해보다 더 빠른 변화와 더 큰 도전이 예상됩니다. 그러나 위기는 언제나 새로운 기회의 출발점이 되어 왔습니다. 모두가 합심해 어려운 여건을 극복하고 염색가공산업의 새로운 도약을 이루는 한 해가 되기를 기대합니다.”

지난 2월 10일 한국패션칼라산업연합회(이하 ‘연합회’)의 제60회 정기총회 및 창립 60주년을 맞아 한상웅 회장은 이 같이 말했다. 국내 섬유염색가공산업의 구심점인 한국패션칼라산업협동조합연합회(회장 한상웅·이하 ‘연합회’)가 올해로 창립 60주년을 맞이했다. ‘중소기업협동조합법 시행령 제8조제4항’에 근거, 염색가공산업의 건전한 발전과 회원 상호 간 복리 증진을 도모한다는 목적으로 1966년 11월 3일 법인 설립허가를 받아 공식 출범했다.

염색업계 발전 도모 지방조합 및 공단 이익 증진 도모 업계 각종 규제사항 등에 대한 애로 해소 염색가공업계 공통기술 R&D사업 추진 등 연합회는 설립 목적 실현에 전력을 쏟아 왔다. 그리고 현재 10개 지방조합(반월/시화/양주검준/포천양문/포천신평/부산녹산/부산신평/동두천/대구경북/부산경남) 및 1개 공단(대구염색산업단지관리공단)이 회원단체로 구성되어 있다. 2025년 말 기준 국내 염색공단에 입주한 섬유염색가공업체 수는 365개사로, 2023년 기준 전체 섬유염색가공업체 중 61.7%가 공단에 입주해 있다.

연합회에 따르면 2023년 기준 10인 이상 염색가공업체(592개사) 생산총액은 3조1,075억 원, 1인당 생산액은 1.99, 부가가치 총액은 1조4,765억 원이며, 1인당 부가가치액은 0.95다. 1인당 생산액은 섬유산업의 57%, 1인당 부가가치액은 62.7%를 차지했다. 업체수와 종사자 수에 비해 생산액과 부가가치 총액이 낮다. 이는 임가공 중심의 산업구조와 브랜드 지식재산권 부재 등이 그 이유다. 따라서 임가공에서 벗어나 염색가공기술 개발을 통한 직오더 창출 및 지식재산권 확보가 절실하다.  

592개사 중 365개가 입주해 있는 염색공단의 총생산액은 2조3,937억 원, 총부가가치액은 1조1,373억 원으로 집계됐다.

연합회 발자취

연합회는 1966년 출범 이후 1980년대에 정부의 수도권 정비 일환으로 구로, 가산 등에 분포되어 있던 섬유염색업체들을 서울 외곽으로 분산 이전하면서 1983년 반월염색단지 조성 지원, 1993년 시화염색단지 조성, 1980년 대구염색공단 조성 등을 지원, 현재 9개 섬유염색전용공단이 운영 중이다.

이어 1987년에는 염색가공업 시설 합리화 업종 지정, 1994년 한국염색기술연구소(현 DYETEC연구원) 설립인가 등을 지원했다. 그리고 2012년 폐수 배출 및 대기오염 물질 발생이라는 환경오염 유발 업종 이미지 개선 차원에서 연합회명을 지금의 ‘한국패션칼라산업연합회’로 개명했다.

이어 2023년 7월 17일 산업통상부는 염색가공(3개 품목)을 뿌리산업 범위 추가 지정을 고시했다. 그러나 이에 만족하지 않고 연합회는 한국섬유산업연합회와 함께 현재 산업통상부장관령 하에 고시를 ‘뿌리산업 진흥과 첨단화에 관한 법률 시행령’에 명시화를 최종 목표다. 

동시에 업체 뿌리기업 확인서 발급 확대, 뿌리기술전문기업 지정증 발급 홍보, 뿌리기업 지원제도 안내 및 수혜기업 확산,  합 뿌리산업 특화단지 지정 및 지원 사업 참여 확대 등 뿌리산업 지정에 따른 효과 확산에도 노력을 기울여 오고 있다.

또한 시설 교체 및 개선자금 지원 요청, 업체 공정상 탄소배출 원인 Factor 분석과 탄소배출 산출 Tool S/W 개발 및 업계 보급 등 업계의 탄소중립 선제적 대응을 지원하고 있다.

환경부의 특정수질유해물질의 추가 지정에 따른 업계의 폐수배출허용기준 준수 어려움을 해결하고 안티몬 저감을 위한 폐수처리 공정 기술 지원 등을 정부 측에 요청, 특정수질유해물질 규제에 업계가 대응할 수 있는 기반을 마련하고 있다.

아울러 화관법 적용 유독물시설 설치검사 관련 업체 애로사항 모니터링을 통해 시행규칙 및 고시 개정 추진, 업체들의 중소기업 화학안전사업장 조성 지원 사업 참여 확대 등을 유도해 화학물질 관리법 시행에 따른 업계의 애로사항 해소에 적극 나서고 있다.

선진 기술 도입·성장기 넘어

‘염색기술 체계 변환기로’

국내 염색가공산업의 기술 발전 단계는 ▲1970년 이전까지는 ‘기술 도입 및 성장기’▲1980~1990년대 ‘기술 성숙 및 정착기’ 그리고 ▲2000년대 이후로는 ‘기술체계 변환기’로 나눌 수 있다.

한편 국내 섬유염색산업은 ‘1945~1960년대’ 광복 직후 일본인 기술자들의 철수와 일본제 염료·조제에 대한 정부 수입금지 조치로 인해 염색 공장들은 운영 상 어려움을 겪어야 했다. 그러나 1950년 한국전쟁 발발로 업체 3분의 2 이상이 소실되는 등 또 한 번 침체기를 맞았다. 휴전 이후에는 미국과 UN 원조로 시설이 도입되면서 국내 섬유산업 재건이 시작됐다.

‘1961~1975년대’ 당시 정부의 경제개발 5개년 계획으로 대단위 증설과 외국의 기술지도로 우수한 제품이 생산되기 시작했다. ‘1976~1990년대’ 들어 정부의 수출 증대 노력으로 염색가공산업의 수출이 신장한 시기였다. 그간 기술 축적과 각종 설비 증설 등으로 수출이 증가한 시기다. 반대로 국내 섬유염색가공산업의 급격한 성장은 경쟁국 등 선진국은 위협으로 받아들였고 자국 산업 보호 정책이 한층 강화되기 시작했다.

‘1980년대 전반기’는 1970년대와 같은 급성장은 사라지고, 성장이 축소되는 시기였다.

이후 정부의 지원 정책에서 소외되었던 염색가공산업을 육성해야 한다는 업계의 요망에 따라 정부 자금 지원으로 노후시설을 최신시설로 교체해 제품의 고급화와 부가가치 향상의 기반을 마련했다. 그리고 대구, 부산, 반월 등 염색전용공단이 조성되고, 낙후된 염색가공산업이 다시 도약하는 계기가 됐다.

1991~2000년대

염색가공산업은 1980년대 정부 육성 정책과 업계 자구 노력에 힘입어 양적으로 고도성장을 이루어냈고, 1990년에도 ‘DYETEC 21’ 및 ‘공업기반과제 추진’ 등으로 염색가공산업의 기반 및 기술개발은 지속됐다.

그리고 1990년대 중반부터 경쟁국들의 기술 수준 향상과 각국 정부의 적극적인 지원정책에 따른 글로벌 경쟁력 심화 속에서 국내는 생산비용 상승과 인력난, 환경 문제 등으로 인한 양적 성장의 한계에 직면했다. 일본, 이탈리아 등 선진국과는 기술 수준 격차가 좁혀지지 않았다.

2001~현재

급속히 발전하는 산업화로 인한 환경규제가 최대 화두로 부상했다.

열과 공업용수 사용량이 많은 염색가공업종 특성상 공정 시 배출가스, 폐수 및 슬러지 등 환경오염 물질 배출을 저감하는 기술이 요구되면서 친환경 생산 공정과 약품처리 등 다양한 친환경 기술이 등장하기 시작했다.

또한 여전히 OEM 생산에 기반한 염색가공업산업 구조 상 신섬유 소재에 대한 염색가공 기술 개발과 같은 고부가가치 산업으로의 전환이 요구되는 시점이었다.

그리고 2000년대 들어 경쟁력 강화를 위한 국내 기업들이 해외 생산기지 이전 및 사업 확장이 활발해졌다. 중국을 시작으로 베트남, 인도네시아 등 해외 봉제공장을 중심으로 국내 염색가공공장이 신설되기 시작했고, 상대적으로 국내 투자는 축소되어 국내 염색가공업체 수는 점진적으로 감소하기 시작했다.

2000년대 후반부터는 지속가능 경영과 기업의 사회적 책임에 대한 관심이 높아지면서 환경 친화적인 제품 생산과 함께 사회적 책임을 다하는 기업 문화가 정착되기 시작했다.

김성준 기자 tinnews@tinnews.co.kr

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