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기업탐방
“디지털프린팅은 생산 효율성이 곧 경쟁력이다”
㈜삼우디지털프린트, ‘일괄생산시스템’으로 승부수 걸다
기사입력: 2017/06/29 [10:45]  최종편집: TIN 뉴스
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TIN뉴스
▲  나염 전문 삼우실크 남우현 대표와 장남인 디지털 프린팅 전문 ㈜삼우디지털프린트 남윤호 대표  © TIN뉴스

 

소품종 대량에서 다품종 대량생산까지 고객 니즈에 최적화
자체 디자인 DB화 및 효율적인 작업관리 시스템 구축

 

“디지털프린트? 한 꼬치에 꿰었습니다. 한 곳에서 맛보세요!”

디지털 프린팅 전문 업체 ㈜삼우디지털프린트(대표 남윤호·사진 右)의 카피 문구다.


다양한 섬유소재를 자체 디자인과 프린팅 등 일괄생산시스템을 통해 최상의 품질과 신속한 납기로 최상의 서비스를 제공하겠다는 의미를 함축했다.

 

삼우디지털프린트는 다시 한 번 새로운 도약을 꿈꾸고 있다. 나염 전문업체인 삼우실크(대표 남우현·사진 左)는 소량 다품종 시대에 발맞추어 새롭게 디지털 프린트 시장에 눈을 뜨면서 2009년 10월 자회사인 삼우디지털프린트를 설립했다. 특히 실크 소재에 한계가 없는 독창적인 패턴과 색상을 구현하고 싶은 남우현 대표의 오랜 숙원을 실천에 옮겼다. 이에 DTP 산업의 미래를 보고 2년 6개월간 설비를 도입하는 등 DTP 전문업체로 이미지를 굳혀 나갔다.


시간당 약 30야드 출력의 섬유 날염 장비 1대로 출발했던 설립 당시와 달리 현재는 DTP 장비를 비롯해 전처리, 후처리기(증열기·수세기·텐터기 등)를 구축해 일괄생산시스템을 구축, 경쟁력을 높였다. 특히 전처리제도 자체 개발한 약품을 사용하고 있다.

 

▲  ㈜삼우디지털프린트 전사프린터   © TIN뉴스


2010년 남우현 대표의 장남인 남윤호씨가 대표이사로 취임하면서 당해 연속증열기와 프린트 장비를 도입하며 설비 확장에 나섰고. 이후 디지털 프린트 기술 개발을 전담할 연구개발전담부서를 창립하며 디지털 프린트 시장에서의 존재감을 드러내기 시작했다.


설립 초기 실크스카프와 넥타이로 한정됐던 아이템들이 면, 마, 텐셀, 모달 등 친환경재생섬유 아이템으로 확대됐다. 따라서 ▲실크 프린트 ▲면 손수건 완제품 ▲실크 스카프 완제품 ▲넥타이 완제품 ▲트윌리스카프 완제품 ▲에코백 완제품 ▲코튼․레이온 니트 프린트 ▲나일론 프린트 등 모든 소재의 디지털프린팅이 가능하다.


삼우디지털프린트 남윤호 대표는 “다변화 하는 시대에 맞추어 고속장비 도입 등 시설 투자를 지속적으로 하고 있다. 특히 모회사인 삼우실크의 다 년간의 섬유 염색의 경험과 노하우를 살려 실크, 면, 레이온 등 다양한 원단에 맞추어 최상의 품질을 유지하기 위해 노력하고 있다”고 말했다.


디지털 프린팅의 강점은 소량 다품종 생산이 가능하면서 기존 날염과 비교해 단 납기가 가능하다는 점이다.

 

더구나 기존 날염 방식에서도 사용된 제도 제판 과정이 생략되어 공정 단축과 인건비 절감 효과도 컸다. 소량 퀵델리(Q.R)를 요구하는 요즘 바이어 트렌드와도 콘셉트가 잘 맞아 떨어졌다. 아울러 내수 시장에서는 국내 유명 디자이너브랜드와 내셔널브랜드와 거래 중이다. 거래처 특성상 고가의 아이템이 내수의 주류를 이루고 있다.

 

▲ ㈜삼우디지털프린트 공정 시스템  © TIN뉴스

 

스마토리(SMARTORY) 구축 후 생산효율성 배가

 

삼우디지털은 기존 다품종 소량에서 다품종 대량생산 능력을 배가시켰다. 최신 시스템을 기반으로 자체 디자인과 고품질의 제품을 통해 빠른 성장을 달성했다. 그러나 생산량이 빠르게 증가하면서 자연스럽게 효과적인 협업에 대한 니즈가 발생했고, 매일매일 산출되는 디자인 파일의 효과적인 공유와 기업 자산화에 대한 니즈 또한 발생했다.


웹하드, 외장하드로 디자인 파일의 자산화를 시도해봤지만 개인차로 인해 체계적인 축적이 어려웠고, 폴더 단위로 보관된 파일조차 정작 업무에 필요할 때는 적시에 찾아 활용할 수 없었다. 또 디자이너가 퇴사했을 경우 파일의 유실은 기본, 해당 디자이너가 수행한 작업에 대해 제대로 파악조차 할 수 없었다.


이에 고가의 DTP 장비를 이용하는 만큼 생산 효율성이 곧 경쟁력이기 때문에 효과적인 작업관리와 모니터링을 위한 시스템이 절실했다.


남윤호 대표는 한동안 ERP 도입도 검토했지만 높은 투자비와 현실에 맞지 않는 프로그램의 커스터마이징이 부담스러웠고, 특히 디자인 파일관리는 구축조차 어려웠다. 무엇보다도 사용법이 어려워 직원들의 거부감이 컸다.

 

▲ ㈜삼우디지털프린트 디지털프린팅 샘플     © TIN뉴스


그리고 내린 결론. 디자인 DB 및 작업관리시스템인 스마토리(Smartory) 도입이었다.(2015년 1월 28일~2월 11일) 고객사의 발주에서 검사 및 납품까지 업무프로세스에 맞춰 고객, 협력사, 디자인, 원단입고, 작업 수행 관련 모든 산출물과 정보를 스마토리를 통해 관리했다. 물론 정보 공유 및 협업 효율성이 높아졌고, 전화·이메일·회의를 통한 커뮤니케이션 소요가 줄어들었다.


동시에 모든 작업 결과물과 정보가 스마토리에 체계적으로 축적되면서 업무에 필요한 자료를 신속하게 찾아 활용하고, 대표이사와 영업 관리자는 모든 작업의 진행과정을 한 눈에 모니터링할 수 있었다. 물론 직원들의 만족도도 높았다.


남윤호 대표는 “당사는 고품질 대량생산, 소량 다품종 어느 하나 부족함 없이 충족할 수 있는 고객 니즈에 맞추어 끊임없이 개발하며 최선을 노력을 하고 있다”고 강조했다.

 

▲ ㈜삼우디지털프린트 디지털프린팅 샘플    © TIN뉴스


삼우디지털프린트의 DTP는 전사와 직접분사 모두 가능하다. 또한 DTP의 기본이면서도 가장 어려운 것이 동일한 조건을 유지해 동일한 컬러를 유지하는 것이다. 이를 해결한 것이 ‘CMS(Color Management System)’이다. 동일한 원단, 전처리, 프린트, 잉크, 프로파일, 파일, 후처리가 유지됐을 때  언제 어느 때나 같은 품질의 제품을 생산할 수 있다.


남윤호 대표는 “이 같은 일괄된 생산시스템은 최상의 품질과 재현성, 단 납기라는 고객사의 니즈에 충족시키는 원동력”이라고 강조했다.


삼우디지털프린트는 현재 DTP(Digital Textile Printing)와 물방 가공기술(편-발수·편-흡습)을 적용한 원단을 앞세워 아웃도어 스포츠웨어 시장에서 가시적인 성과를 거두고 있다. 의류용 이외에도 가구 및 차량용 편-난연 원단을 개발하는 등 활용영역을 넓혀가면서 원단 및 완성품을 제조하는 중소기업들과 함께 동반성장하는 상생기술로 거듭 진화하고 있다.

 

김성준 기자 tinnews@tinnews.co.kr

  

▲ ㈜삼우디지털프린트 DTP 제품     © TIN뉴스

 

▲  ㈜삼우디지털프린트 DTP 제품   © TIN뉴스

 

 

 

 

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