필자의 다른기사 보기 인쇄하기 메일로 보내기 글자 크게 글자 작게
스페셜리포트
코로나 위기 지속가능 속도 내는 글로벌 업계
나이키, 올 하반기 모든 제품에 Higg Index 라벨 부착
기사입력: 2020/07/20 [09:43]  최종편집: TIN 뉴스 이 기사 후원하기
트위터 페이스북 카카오톡 네이버
TIN뉴스

글로벌 브랜드 개발 방향, 

궁극적으로는 이산화탄소 배출 감소에 초점

국내 벤더, 밀 업체 대상 Higg Index 인증 요청

내년부터는 염색공장 등 폐수부분 ZDHC 기준 준수 예고

 

 

지난해 초 미국의 월마트(Walmart)가 2022년까지 미국 매장에서 판매되는 의류제품은 Higg Index FEM을 사용한 공급업체 생산제품만을 사용하겠다고 공언한 바 있다. 

 

지속가능 의류연합(SAC)의 주요 평가 프로그램 중 하나인 Higg Index FEM(Higg Index Facility Environmental Module)은 의미 그대로 공장 환경측정평가다. 즉 의류 생산 과정에서 발생하는 공장의 환경 수치(부담 요인)를 측정 평가한다. 즉 완제품에 대한 환경 평가에서 소재의 생산부터 폐기까지의 전 과정에 대해 얼마나 친환경적인지를 파악하는 것이 주목적이다. 

 

이어 나이키는 올 하반기부터 모든 의류 및 신발 등 완제품에 Higg Index 라벨을 부착하기로 했다. Higg Index 인증을 취득했음을 라벨에 표기해 소비자들에게 신뢰감을 주겠다는 의도다.

 

올 초 국내 대형 벤더 한 곳이 국내 밀 업체를 대상으로 Higg Index 인증을 받으라는 요청을 했고, 폴리에스터 사용하는 업체는 리사이클 인증을 요구받고 있다. 또한 내년부터는 폐수 부분의 ZDHC 기준 준수가 예고되고 있다.

 

이처럼 코로나19로 섬유패션산업이 위축됐음에도 글로벌 바이어와 브랜드들은 온실가스 감축을 목표로 각종 환경 관련 인증과 지속가능 인증 그리고 리사이클 정책에 속도를 내고 있다.

 

매년 업그레이드되고 있는 각종 재생섬유 인증과 글로벌 바이어들의 리사이클 소재 사용에 대한 요구를 감안하면 국내 제조 기업들은 자사의 현 주소를 다시 한 번 되돌아볼 때이다.

 

이와 관련해 지난 14일 한국섬유산업연합회는 ‘글로벌 재생섬유인증 기준과 글로벌 브랜드의 향후 방향 그리고 우리의 과제’라는 주제로 섬유패션산업 리사이클 온라인 세미나를 진행했다. 세미나 강연 중 국내 민간의 글로벌 인증기관인 RST Cert의 오준호 대표와 국내 리사이클 소재의 리더 기업인 효성티앤씨㈜ 박용준 부장의 주제 강연 내용을 요약해 봤다.

 

리사이클 인증, 추적성 기반에 

환경·화학물질·사회적 기준 강화

 

 

비영리 단체인 Textile Exchange는 기본적으로 ‘Content claim standard’라는 추적성을 확인하는 인증을 갖고 있다. 이 인증을 베이스로 공정 및 제품에 대한 요구사항을 별개로 한 GRS(Global Recycled Standard), RCS(Recycled Claim Standard) 인증이 운영되고 있다. 이러한 추적성 기반의 인증은 각 생산 공정을 추적하기 위한 목적이다.

 

그러나 재생섬유 특성상 시험·분석만으로는 어디서 왔는지를 알아내기 어렵기 때문에 생산 공정 간 연결을 추적해 확인하는 방법이 가장 효율적이다. 

 

RCS는 추적성 하나만을 요구하는 반면 GRS는 추적성(Traceability) 이외에 환경기준(EMS & Impacts), 화학물질기준(MRSL), 사회적 기준을 추가로 요구하고 있다.

국내 민간 인증기관인 RST Cert(대표 오준호)가 고객사들을 대상으로 진행한 설문조사 결과, 실제 국내 GRS의 경우 담당자 절반 이상이 진행 난이도가 높고 어렵다고 답했다. 

RCS는 대부분 보통이고 어렵다는 답변은 20% 정도였다.

 

이에 대해 RST 오준호 대표는 “국내 기업들이 인증 진행 과정의 어려움을 호소하는 가장 큰 이유는 국내 섬유산업 자체가 아직은 환경이나 화학물질 기준, 사회적 기준에 대해 그동안 요구를 받지 않았기 때문에 그 면역력이 없다. 해외 바이어나 국내 벤더들이 갑자기 인증을 요구할 경우 이를 진행하려다보니 난이도가 높다고 생각할 수밖에 없다”고 지적했다.

 

난이도의 어려움을 호소하는 GRS는 2018년부터 환경과 화학물질 기준이 더욱 강화됐다.

GRS의 환경기준(EMS & Impacts)은 거의 ‘Higg Index 인증 기준’에 준하도록 요구하고 있고, 화학물질 기준(MRSL) 역시 ‘ZDHC 기준’을 이행하도록 요구하고 있다. 그런 면에서 ZDHC를 제대로 이행할 수 있는 국내 기업의 수는 극히 적다. 이는 장기적으로는 국내 기업의 큰 리스크가 될 것으로 우려된다. 결국 당분간은 인증 기업 수도 정체될 것으로 보인다.

 

국내 재생섬유 인증업체 수는 크게 GRS는 약 200개사, RCS 약 110개사다.

기존 3~4년 동안 국내의 재생섬유 인증기업 수가 폭발적으로 증가했다. 2004년에만 해도 50개사를 밑돌았던 것과 비교해 4~5배 정도 증가했다. 올해는 코로나19 영향으로 전체 재생섬유 시장의 성장 폭은 증가한 반면 인증업체 수의 증가 폭은 작을 것으로 전망된다.

 

그동안 국내 대형 벤더들의 요구 때문에 인증을 획득하고 있지만 시간과 비용 등 노력에 비해 오더 량이 적기 때문에 인증을 이어가기 어려운 것이 현실이다. 여기에 국내 기업들도 GRS 요구에 제대로 대응을 하지 못하고 있다.

 

해외 공장을 운영 중인 국내 벤더의 경우 응답자의 100%가 3자 인증기관과 함께 재생섬유 인증을 진행하고 있다. 현재 진행 중인 재생섬유 인증 종류는 RCS가 71%로 가장 많았고, GRS가 29%로 뒤를 이었다.

또 80%는 자가 공장 외에 협력공장에도 인증을 요청하고 있다고 답했다. 

결국 추적성 기반의 인증은 요청이 불가피하고 동시에 그만큼 재생섬유 인증 시장이 활성화됐다는 반증이다. 

 

국내 전체 공장(523개) 중 29%는 이미 재생섬유 인증 획득 후 생산하고 있다고 답했다. 

국가별로는 베트남이 44%로 가장 많았다. 다음으로 ▲인도네시아(22%) ▲중남미(11%) ▲방글라데시(11%) ▲미얀마(11%) 순으로 집계됐다.

국내 벤더의 50%는 재생섬유 인증 진행의 난이도가 ‘보통’이라고 답했다.

국내 벤더의 해외 공장들은 유해물질, 사회적, 환경 기준에 대해 이미 글로벌 바이어로부터 많은 요구를 받아왔고, 그에 걸맞은 시스템을 구축해왔기 때문이다.

 

2019년 재생 폴리에스터 사용량, 전년대비 14% 성장

2017~2020년가지 글로벌 재생섬유제품시장 15% 성장 전망

 

 

미국의 유통기업 월마트(Walmart)는 지속가능성 리포트를 성실하게 발행하고 있는 대표적인 기업으로 꼽힌다. 특히 폐기물을 78%까지 줄이겠다는 목표를 내걸고 협력사들에게도 지속적인 리사이클 방법을 요청하고, 섬유제품 생산 공장에서 부산물을 재사용할 수 있도록 교육을 하며 포지션을 높여가고 있다.

 

물론 월마트의 취급 제품의 가격대가 높지 않아서 아직 포지션을 적다.

스페인의 SPA 브랜드 ZARA의 모기업인 인디텍스 그룹(Inditex Group)은 기존에 자사나 다른 곳에서 생산된 의류를 회수해 다시 재사용하는데 목표를 두고 지속적으로 포지션을 높여가고 있는 단계다. 

H&M 그룹도 의류를 수거해 재사용하는데 목표를 두고 있다. 2019년 지속가능 보고서에 따르면 약 3만톤 중 선택해 재사용하고 있다. 

 

기업들의 지속가능목표는 결국 ‘환경 영향을 줄이겠다는 것’이다. 그 방법 중 하나가 재생섬유를 사용하고 자신들의 제품을 회수하겠다는 것으로 이는 필수불가결하다. 

 

더구나 기존 소재 중심에서 공정 중심의 지속가능으로 패러다임이 넘어가고 있는 단계다. 브랜드 입장에서 실질적으로 눈에 보이게 환경영향을 줄일 수 있는 가장 좋은 방법은 제품에 적용하는 것이라고 판단하고 있다. 따라서 재생섬유 인증 및 재생섬유시장은 더 커질 수밖에 없다.

 

2017~2020년까지 재생플라스틱 기준, 글로벌 시장 예상 성장전망치는 6.4%. 재생섬유제품 시장 성장치는 15%로 전망되고 있다. 또한 Textile Exchange의 보고서에 따르면 2019년 재생 폴리에스터 사용량은 전년대비 14% 성장했다. 앞서 재성섬유 제품 성장치인 15%에 근접했다고 판단할 수 있다.

 

다만 화석연료 기반의 폴리에스터의 품질이 우수하고 저렴한 가격대로 비즈니스를 유지해온 탓에 재생 폴리에스터섬유시장이 성장하는 데 있어 어려움을 겪고 있다. 그럼에도 글로벌 브랜드들의 환경 영향 저감이라는 목표 달성에 따라 앞으로 지속적으로 성장할 수밖에 없다는 것에는 이견이 없다.

 

마지막으로 국내 기업은 환경 영향을 줄이기 위한 경영방식을 도입한 사례가 많지 않다.

특히 재생제품을 만들어 우리가 얼마만큼의 홍보효과와 이익을 얻을 수 있는 것에 중점을 두고 있을 뿐 환경 영향 줄여 사회에 기여하겠다는 업체는 많지 않다.

 

글로벌 브랜드와 비교해 국내 브랜드의 큰 차이는 친환경제품을 원하지만 경영에서는 이러한 점을 고려하지 않는다는 것이다. 단순히 제품에만 매몰되지 않고 이러한 제품을 만들기 위해 환경 영향에 대한 노력이 필요하고 경영진의 마인드 셋이 필요해 보인다.

다음으로 ‘유해물질 기준의 2Track(내수와 수출시장)’으로 구분지어 병행해야 한다.

 

국내의 대표적인 유해물질 환경 인증인 ‘KC’는 유해화학물질 기준 측면에는 미니멈한 기준이어서 수출기업 입장에서는 KC만으로 글로벌 바이어가 요구하는 글로벌 인증기준에 대해 대응하기는 어렵다. 따라서 내수와 수출 기준을 나누어 진행할 필요가 있다.

 

셋째, 국내에 많은 지원 프로그램들이 있지만 섬유패션산업에 특화된 플랫폼 구축이 절실하다. 대부분 중소기업들로 대기업처럼 자체적인 플랫폼을 구축해 대응할 수 없는 상황이어서 이에 대한 지원이 필요하다.

 

마지막으로 국내 기업들의 서로 협력하지 않는다. 특정 분야에 대해서는 협력 자체를 기피한다. 글로벌 바이어들의 다양한 요구에 대응하기 위해서는 기업과의 협력이나 공동 대응 프로그램이 절실하다. 결국 재생섬유 시장의 지속적인 성장에도 불구하고 우리의 역할을 제대로 할 수 없을 수도 있다는 우려가 나오는 이유다.

 

글로벌 리사이클 PF 시장 규모 약 30만톤

국가별 대만>태국>미국>중국>인도>한국>일본 順

글로벌 브랜드, 봉제스타일별로 PET병 사용량 수치화 요구

 

대부분의 글로벌 브랜드는 2030년까지 리사이클 소재로의 전환을 목표로 하고 있다.

국내 리사이클 시장은 저가의 재생 PSF가 대부분이며, 친환경 의류용 리사이클 소재는 지속적으로 확대되고 있으나 국내 메이커는 효성을 기준으로 수출 혹은 로컬수출 용도다.

 

국내 의류 브랜드의 경우 정책적으로 리사이클로의 전환 계획은 없으며, 마케팅 목적으로 1~2개 아이템을 개발하는 수준이다.

 

한국화학섬유협회 리사이클 분과위원회에 따르면 리사이클 섬유원료별로 플레이크 업체는 24개사, 재생 Chip 업체로 나눈다. 재생섬유용 플레이크(Flake)는 연간 24만톤의 PET병을 재활용되고 이 중 20만톤의 플레이크가 생산되고 있으며, 재생 Chip은 플레이크로 생산해 칩을 생산하는 형태다. 여기서 플레이크는 PET병을 잘게 자른 형태를 말한다.

 

재생 Chip 업체는 일부(1%) GRS 인증 Chip을 생산하는 경우를 제외하곤 대부분 소규모로 제면용 및 포장재용 Chip을 생산하고 있다. 제면용 PSF 업체는 대부분 플레이크를 구매해 재생 PFS를 생산하는 공정을 운영하고 있다.

 

국내 리사이클 폴리에스터 원사 메이커로는 효성을 비롯해 휴비스, 도레이첨단소재, 대한화섬, TK케미칼, 성안합섬 등이다. 

우선 ▲효성티앤씨 리사이클 NF(Mipan regen) 및 PF(Regen) 생산·판매 ▲휴비스 리사이클 PF 및 PSF(Ecover) 생산·판매 ▲도레이첨단소재 리사이클 PSF(Ecoway) 생산·판매 및 리사이클 PF 원사 개발 중 ▲대한화섬 리사이클 PF(ACEPORA-ECO) 생산·판매 ▲티케이케미칼과 성안합섬은 리사이클 PF 개발 중이며, 각각 양산 판매 중이다.

 

국내 PET병 생산량은 연간 32만톤이며, 이 중 약 28만톤을 선별압축(회수율 약 87%)되며, 약 20만톤의 플레이크(30% 로스)가 생산되고 있다.

최근 이슈인 글로벌 리사이클 폴리에스터 장섬유(PF) 시장(연생산량) 규모는 약 30만톤 정도. 국가별로는 대만이 12만톤으로 가장 많다. 태국(12만톤), 미국(2만9,000톤), 중국(2만4,000톤), 인도(1만톤), 한국(4,000톤), 일본(1,000톤) 순이다.

 

이 중 대만의 시스템이 리사이클에 가장 최적화되어 있다. 기능성이나 화섬분야에서 많은 동기부여를 하고 있는 경쟁국가다. 다음으로 미국, 일본기업들과 합작하고 있는 중국의 글로벌 메이커사들의 생산량은 약 2만4,000톤, 여기에 글로벌 메이커사를 제외한 나머지 업체들의 생산량까지 합하며 그 규모는 더 크다.

 

국내 리사이클 시장은 장·단섬유와 보틀 시장 등으로 나눈다.

단섬유 시장은 Chip 상태가 아닌 플레이크(Flake) 즉 PET병을 세척 후 잘라내어 투입되는 상태로 사용 목적 자체가 원가 다운이다. 반면 보틀과 장섬유 시장은 브랜드 가치를 높이기 위해 일반 칩과 동일한 수준의 품질을 뽑아내기 때문에 원가는 2배 이상인 고가시장이다.

 

국내에서 리사이클

장섬유 생산 및 개발 미미한 까닭은?

 

가장 큰 이유는 페트병 등 쓰레기를 수거해 압축하는 공정 즉, 베일(Bale) 내 이물 함량이 전체의 40%를 차지하기 때문이다. 본드류, 색이 들어간 PET병 등은 이물 함량이 높아 이를 리사이클 폴리에스터 섬유로 만들 경우 기존 버진(Virgin) 수준의 품질에 미치지 못한다.

 

국내의 경우 모든 플라스틱은 모두 한 곳에서 모아 배출수거하고 있고, 플라스틱은 혼합되어 분리해야 하는 어려움이 있다.

물론 환경부가 자원재활용법 시행을 통해 유색/PVC병 사용 금지, 수용성 라벨 접착제 사용을 도하는 법제화를 추진하고 있지만 용도별로 별도의 생산과 배출시스템 구축이 절실하다.

 

그러나 일본은 PET병에 안료 사용을 규제하고, PET병만 따로 수거 후 등급별 관리를 통해 품질을 결정한다. 특히 장섬유용은 A~E까지 5등급 중 A~B등급 수준의 PET병만 사용하고 있고 별도로 생산하는 시스템이다.

 

무엇보다도 리사이클 공정에는 선별/압축 단계가 추가된다.

혼합된 플라스틱을 선별장에서 소재별로 분리해 압착하게 된다. 소재별로 분리하기 위해서는 인원을 투입해 투명 PET병만 분리해야 한다. 이는 배출/수거보다는 효율이 떨어지고 인건비가 상승이 부담스럽다. 또한 배출/수거 과정에서 모아진 투명 PET병 전용 라인이 필요하다. 전용 라인이 없으면 결국 오염될 수밖에 없다.

 

그럼 리사이클 폴리에스터 플레이크 생산 공정을 살펴보자.

‘플레이크(Flake)’는 PET병을 세척 후 작게 잘라낸 상태다. 보통 인형이나 이불, 베개 등의 충전재나 염색이 필요 없고 실을 뽑는데 품질을 요구하지 않는 수준의 용도에 특화된 시장이다. 

 

국내 플레이스 생산량은 연간 20만톤. 이 중 70%는 품질이 저급한 용도로 판매되고 있다.

배일(Bale)을 투입▶금속, 이물, 라벨 등 제거▶전처리(Prewashing)▶분리선별▶1차 분쇄▶세척/헹굼▶건조▶라벨 분리▶선별/검사▶2차 분쇄▶Silo 보관 단계를 거쳐 플레이크가 탄생한다.

 

500㎖ 페트병 50개가 모여 1kg의 Chip을 생산할 수 있다. 즉 페트병 1개에서 20g의 칩(Chip)을 만들 수 있다. 최근 글로벌 브랜드들은 소비자에게 어필하기 위해 봉제스타일별로 리사이클 소재로 옷을 만들었을 때 PET병의 사용량을 수치화해줄 것을 요구하고 있다.

 

효성티앤씨㈜가 자체 수치화한 내용으로 살펴보면 ▲래시가드(페트병 14개) ▲반팔티셔츠(7개) ▲수영숏팬츠(6개) ▲남성 캐주얼팬츠(10개) ▲여성용 투피스 비키니(5개) ▲남성용 수영팬티(6개) ▲남성용 레인코트(24개) 등이다. 

 

효성티앤씨 박용준 부장은 “브랜드들의 이 같은 요구를 반영해 원사업체와 협력해나갈 필요가 있다”고 조언했다.

국내에서는 폴리에스터를 제외하곤 대부분 100% 웨이스트를 구하지 못해 재활용 생산 및 기술에서 한계에 직면해 있다. 그 중 리사이클 나일론의 경우 100% ‘Pre Consumer Waste’다. 즉 소비되기 전 단계의 공정 부산물로 재생 나일론을 만든다는 이야기다. 가장 큰 이유는 100% 나일론 웨이스트를 찾기 어렵기 때문이다.

 

국내 나일론 시장에서 버려지는 대부분이 스판덱스와 혼용되거나 어망의 경우는 코팅 처리되어 있기 때문에 대부분의 원사업체들은 Pre Consumer Waste에 의존할 수밖에 없고 생산에 한계가 있다. 

 

그렇다면 어떤 방식으로 생산할까?

리사이클 생산 방식은 크게 ‘화학적 방식(Chemical)’과 ‘기계적 방식(Mechanical)’으로 나눈다. 초기에는 화학적 방식을 선호했다. PET병, 어망 제품을 해중합해 일반 버진과 동일한 수준의 Chip을 만들 수 있고, 쓰레기의 질과 상관없이 좋은 품질이 보장되기 때문이다.

하지만 높은 원가와 생산 미니멈이 크다는 문제점이 있어 시장 성장에도 한계가 있다.

 

반면 기계적 방식은 한국과 일본 등 글로벌 브랜드 시장에서 90%를 차지하고 있다.

깨끗한 고품질의 PET병을 별도로 분리·수거해 세척 후 잘 녹인 제품이어서 쓰레기의 수준에 따라 장섬유 또는 단섬유로 쓰일 수 있다. 다만 양질의 쓰레기여야 한다는 품질의 한계가 있다.

 

다행스럽게도 최근 일본을 중심으로 리사이클 장섬유를 생산하는 Chip에 대해 기계적 기술 등이 업그레이드되는 등 화학적 방식 수준의 유사한 기능을 내고 있다.

 

글로벌 리사이클 장섬유 저가시장 위주

국내 기업 경쟁력, 기능성 개발 및 다양한 스토리텔링에 집중해야

 

국내 PET병 내 이물질 관리 수준은 3,000ppm 정도. 그러나 장섬유용으로 사용하기 위해서는 최대 1,000ppm 이하로 이물질 함량이 유지되어야 한다. 

 

현 상황에서는 한국 제품을 이용해 장섬유용으로 원사를 뽑아내기 위해서는 개선할 것들이 많다. 때문에 국내 장섬유용은 대만, 일본, 태국에서 Chip 형태로 수입해 사용하고 있다.

 

현재 글로벌 리사이클 장섬유 시장은 대만, 태국, 중국을 중심으로 한 저가로 형성되어 있다.

국내 원사 메이커를 포함한 봉제 벤더, 원단 밀들이 경쟁력을 갖추기 위해서는 일반 리사이클 원사로 원단을 개발해 상품화하는 것은 제한적이다. 내수시장은 가능하지만 수출시장에서는 부족한 면이 많다.

 

따라서 한국 원사 메이커사는 현재 기능성 개발이나 다양한 스토리텔링에 집중하고 있다.

초기에는 리사이클 기획 시 글로벌 브랜드들조차 기준이 없었다. 즉 원단 내 리사이클 원사 함량이 몇 %가 되어야 친환경 원단으로 인정할 것이냐의 기준이 없었다는 이야기다.

 

궁극적으로 100%지만 현재는 대부분 50%가 함유되어 있으면 ‘친환경 소재’로 인정하고 있다. 

국내 봉제벤더, 원사업체들이 중국, 베트남 등의 저가 원단 밀이나 벤더와 경쟁하기 위해서는 차별화된 원단 개발이 필수다. 대표적으로 ‘베네치아 원단’이다. 

 

일명 ‘100/192 유색용 원단’으로 염색품질이 까다로워 전 세계에서도 보증할 수 있는 메이커가 제한적이다. 중국과 대만에서도 아직까지는 리사이클로 원사를 뽑아내기가 어려운 기술이다. 효성은 전 세계 최초로 ‘100/192 Filament Recycled Yarn’을 개발해 월마트에 공급하고 있다.

 

다음으로 경쟁력 있는 시장은 가방용 원단인 ‘옥스퍼드지’다. 여전히 대구에는 가방용 원단 시장이 남아있고, 가방용으로 기획한다면 경쟁력이 있다.

효성티앤씨의 경우는 리사이클 폴리에스터 개발이 가장 활발한 분야는 ‘신발’이다. 아디다스, 나이키 등 글로벌 신발 메이커들의 폴리에스터 수요가 가장 많은 곳이 신발시장이기 때문이다. 따라서 국내 벤더나 밀 업체들은 개발 경쟁력 있는 신발시장을 겨냥해 원사, 원단, 봉제까지 개발에 집중하는 것을 권한다.

 

효성티앤씨의 개발 방향은 2019년 초까지는 ‘리사이클 스토리’였다면 2019년 말부터는 냉감, 터치감, 우수한 염색견뢰도 등의 기능성을 부여한 리사이클 원사 개발에 집중하고 있다. 이와 함께 스토리(Story)가 있어야 한다. 효성티앤씨는 제주삼다수 PET병으로 장섬유용 원사를 만들어내는 프로젝트성 스토리를 전개하고 있다. 제주도의 환경 보존 및 보호까지 가미해 풍성한 스토리로 사회적 기여에도 참여하고 있다.

 

한 발 더 나아가서 최근 글로벌 브랜드들은 ‘오션 바운드(Ocean Bound) 리사이클 폴리에스터’를 스토리에 새롭게 추가하고 있다. 즉 해양 쓰레기를 바다에서 수거하는 등의 자연환경에 기여할 수 있는 스토리를 원하고 있다.

 

앞서 언급한 재생섬유 인증과 리사이클을 포함한 환경에 관심 있는 브랜드들의 개발 방향은 최종적으로는 이산화탄소 배출을 얼마만큼 줄일 것이냐에 초점을 맞추고 있다.

 

예를 들어 2030년까지 이산화탄소 배출량을 30%까지 낮추겠다라던가 또는 전자제품처럼 에너지등급을 매긴다거나 등등. 이후에는 의류에도 에너지 등급을 매긴다는 식의 스토리텔링으로 갈 것은 분명해 보인다.

 

김성준 기자 tinnews@tinnews.co.kr

섬유패션산업 발전과 함께하는 경제전문 언론 TIN뉴스 구독신청 >

이 기사를 후원하고 싶습니다.

독자님의 작은 응원이 큰 힘이 됩니다.
후원금은 인터넷 신문사 'TIN뉴스' 발전에 쓰여집니다.
이 기사에 대한 독자의견 의견쓰기 전체의견보기
기사 내용과 관련이 없는 글, 욕설을 사용하는 등 타인의 명예를 훼손하는 글은 관리자에 의해 예고없이 임의 삭제될 수 있으므로 주의하시기 바랍니다.
닉네임 패스워드 도배방지 숫자 입력
내 용
광고
포토뉴스
나이키 재고 활용한 의류 아이템 첫선
1/6
주간베스트 TOP10
광고
광고