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기획특집
변화하는 섬유소재
“바이어 요구에 리사이클 원사는 공급 부족”
국내 화섬메이커사, 개발은 했지만 생산캐파 수요에는 못 미쳐
기사입력: 2019/11/25 [09:16]  최종편집: TIN 뉴스
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TIN뉴스

기존 폐PET병이나 폐어망 대신 생산 공정 시 부산물 재생 추세

 

 

리사이클 원사의 국내 공급 부족이 섬유업계 주요 이슈로 떠올랐다.

이미 국내 화섬 메이커들이 리사이클 원사를 개발했음에도 비싼 판매가격과 높은 생산비용을 이유로 제대로 활용해오지 못했다. 그러다 최근 글로벌 의류 브랜드와 벤더들이 리사이클 등 친환경 소재를 요구하면서 국내 화섬 메이커들은 발등에 불똥이 떨어진 상황.

 

리사이클 소재에 대한 수요 예측과 대응 그리고 생산캐파 증설을 위한 준비가 미흡했기 때문이다.

국내 섬유업체들이 리사이클 원사 공급 부족으로 저품질의 중국산을 사용하는 이유 중 하나이기도 하다.

 

▲ 11월 13일 한국화학섬유협회와 경기섬유종합지원센터가 공동 주최한 신소재 발표회 후 화섬 메이커 6개사가 참가기업을 대상으로 상담을 하고 있다.  © TIN뉴스

 

지난 13일 한국화학섬유협회와 경기섬유종합지원센터가 경기도 소재 섬유 관련 기업을 대상으로 진행한 지속가능한 기능성 신소재 발표회에서는 섬유기업들이 국내 리사이클 원사 공급 부족에 대한 우려의 목소리를 냈다.

 

섬유업체 관계자는 “현재 미주나 유럽 등의 벤더들이 리사이클 원사와 원단 사용을 요구하고 있지만 국내의 화섬메이커사들이 필요한 수요만큼의 공급을 해주지 못해 결국 중국산을 사용할 수밖에 없어 답답하다”고 토로했다.

 

이에 대해 효성티앤씨 김민석 과장은 “현재 국내에서의 지속가능 소재 공급은 부족한 상황이다. 생산캐파 부족으로 고객들이 요구하는 만큼의 물량을 충분히 공급하기는 어려운 것이 현실이다. 내년 관련해 증설을 시작하지만 증설이 되더라도 충분한 양을 공급하기에는 부족하다”고 말했다.

 

한편 폐PET병 재활용 시 수거된 PET병 내 이물질로 인한 황변 현상의 문제와 추가적인 비용 발생이 걸림돌이다. 이 때문에 효성티앤씨의 경우 기존 폐어망이나 폐PET병 대신 ‘원사의 웨이스트’ 등 ‘소비자가 사용하기 전의 폐기물(Pre Consumer Waste)을 이용하고 있다.

원사의 웨이스트는 원사를 본격적으로 생산하기 전까지 발생하는 모든 초기 생산분을 일컫는다. 

 

효성티앤씨㈜는 2007년 국내에서 처음 폐어망을 재활용한 리사이클 원사 ‘Mipan Regen’을 개발했다. 즉 ‘소비자가 사용한 후의 폐기물’(Post Consumer Waste)을 재활용했다. 수거한 폐어망에서 카프로락탐을 추출해 다시 의료용 나일론 원사를 추출한 것으로 이미 GRS 인증을 획득했다.

 

효성티앤씨 김민석 과장은 “중국 저가 리사이클 원사로 편직된 원단 표면에서의 황변이 두드러지기 때문에 고품질을 위해서는 백도 체크는 필수”라고 조언했다.

 

또한 메이커사들은 PET병이나 폐어망 등을 수거해 분리하고 재활용하는 데는 추가적인 비용 발생을 부담스러워한다. 성안합섬㈜ 김재호 팀장은 리사이클 소재와 관련해 “통상 버진(Virgin) 소재보다 재활용, 재생을 하면 생산비용이 줄어들거나 가격도 내려가는 것이 일반적이다. 하지만 유독 섬유만큼은 생산비용이 더 늘고 가격도 올라간다”고 지적했다.

 

 

국내 6대 화섬 메이커사들은 각기 폐PET병이나 폐어망을 재활용한 친환경 원사를 개발해 판매 중이다. ▲효성티앤씨㈜ ‘Mypan Regen’ ▲태광산업㈜/대한화섬㈜ ‘ACEPORA ECO-PET’ ▲㈜휴비스 ‘ECOEVER’ ▲㈜티케이케미칼 ‘ECOLON’ ▲성안합섬㈜ ‘ECo-STAR’ ▲도레이첨단소재㈜ ‘ECOWAY’ 등이 대표적인 리사이클 원사다.

 

그러나 리사이클도 변화하고 있다.

과거에는 저품질의 더러운 PET병을 수거해 저품질의 완제품으로 가공하는 공정으로 인식됐다. 환경보호 목적보다는 원가절감, 그리고 싼값에 버진 제품을 대체할 수 있는 적당한 품질의 제품을 생산하거나 무조건 버진보다 훨씬 저렴한 시장가격 형성이라는 인식이 강했다.

 

현재는 사용이 완료된 제품이나 제조공정 중에서 발생된 부산물을  원재료로 재이용해 새롭게 생산된 제품으로 재정의하고 있다. 또한 리사이클을 통해 에너지절감, 저탄소, 유해물질 감소, 환경정화 및 폐기물 감소로 환경부하를 저감시키는 친환경 저탄소 리사이클이다. 지구환경 보호 참여 이미지에 따라 기존 버진 제품보다 가격이 더 높다.

 

또한 국내 화섬 메이커사들도 기존 폐PET병이나 폐어망 등을 리사이클 했다면 현재는 대부분의 메이커사들이 리사이클의 대상을 공정 과정에서 발생하는 부산물을 재생하는 쪽으로 바꾸어 나가고 있다.

 

㈜티케이케미칼의 ‘ECOLON’은  Waste PET End Product 회수 즉 버려지는 난분해성 Chemical Product를 수집․회수하는 재활용한 원사다. ‘PET Product 순원 자원화’와 석유 기반의 PET을 재활용하는 ‘2차 소스’ 확보 형태로 생산되고 있다.

 

지난달에는 국내 대표 생수업체인 스파클(주)과도 손을 잡고 리사이클 PET사업을 추진한다. 10월부터 에코스파클 캠페인을 통해 수거된 1등급 재활용 생수병을 공급받아 친환경 리사이클 칩과 장섬유를 생산하겠다는 것.

 

현재 국내에서 생산되는 리사이클 장섬유는 국산 재생 PET Chip으로는 생산이 불가능해 모두 수입에 의존하고 있다. 그러나 이번 스파클과의 협업을 통해 티케이케미칼이 국내에서 우수한 품질의 리사이클 장섬유를 생산할 수 있는 발판을 마련한다는 구상이다.

 

티케이케미칼은 재생원사 수요증가에 대비해 자체 폴리에스터 방사설비를 활용한 리사이클 장섬유 생산기술을 확보했다. 이번 협력으로 국산 재활용 PET병을 가공한 리사이클 PET 원료를 안정적으로 확보해 공급하겠다는 목표다.

 

㈜휴비스는 2010년 폐PET병에서 재활용 폴리에스터 원사를 생산하는 기술로 GRS 인증을 획득한 ‘에코에버’(Ecoever) 브랜드를 출시했다. 특히 SK와이번스의 그린 유니폼과 2010년 남아공월드컵 대표팀 유니폼 제작 시 에코에버 원사를 공급한 바 있다. 2009년에는 나이키의 PET병 리사이클 원사 공식 공급업체로 선정됐다. 

 

에코에버는 재활용 원사에 신축성을 가미해 정장, 블라우스, 바지 등 의류로 사용되는 ‘신축성 에코에버’, 에코에버와 다른 섬유를 혼방해 울 외에 다양한 느낌을 발현하는 ‘복합사 에코에버’ 그리고 극세사 형태의 분할사, 재활용 PET를 사용해 재킷이나 클리너 등으로 사용되는 ‘마이크로 에코에버’ 등 총 3종류다. 이외에도 기존 폴리에스터 원료와 식물에서 추출한 바이오매스 원료 기반의 생분해성 폴리에스터인 ‘ECOEVER-Bio’는 생분해성 폴리에스터 원사 브랜드로 캐주얼 의류를 비롯해 물티슈, 클리너, 포장재로 사용된다.

 

태광산업㈜의 ‘에이스포라 에코페트’(ACEPORA ECO-PET)는 PET병을 재활용한 친환경 원사로 지난 10월 GRS 인증을 획득하면서 본격적인 영업을 시작했다.

그러나 현재 태광산업의 ACEPORA ECO-Recycling system은 PET병 대신 공정 과정에서 발생하는 부산물을 재활용한다. 에이스포라 재생 나일론6 원사(ACEPORA-ECO NY Regerated nylon6)는 방적공장에서 발생하는 폐기물(부산물)을 재생함으로써 석유 기반의 원료 사용량을 줄일 수 있다.

 

도레이첨단소재는 리사이클과 바이오 기반 2가지 형태다.

PET병, 폐어망, 폐섬유, 플레이크 등의 리사이클한 ‘ECOWAY’와 옥수수 등의 식물성 기반의 ‘ISCA-S’와 ‘ECOWAY-Sorona’를 생산판매하고 있다.

특히 과거 듀퐁의 PET-Chip을 들여와 리사이클 했다면 현재는 도레이 자체 폴리에스터 PET-chip을 생산하고 있다. Post Consumer Recycle 방식으로 제조된 친환경 제품이다.

즉 소비되기 이전의 생산 공정에서 발생하는 플레이크 칩을 리사이클한 원사다.

 

면방업계 리사이클 제품 출시

 

면방업계에서도 리사이클 원사 개발이 한창이다.

다만 재활용 대상이 폐PET병과 같은 폐기물 대신 생산과정에서 발생하는 부산물들을 재생하는 쪽이다.

 

일신방직㈜은 최근 리사이클 원사인 ‘RECO-Pure’와 ‘RECO-Blend’(혼방)를 출시해 판매 중이다. 원면에서 원사를 뽑아내는 과정에서 발생한 불량품들을 수거해 다시 원사로 재생시킨다. ‘RECO-Pure’는 코튼 100%의 재생섬유다. 반면 ‘RECO-Blend’는 재활용 원면과 재활용 폴리에스터로 구성된 혼방사로 GRS와 RCS(Recycled Claim Standard) 인증을 모두 획득했다.

 

삼일방㈜도 생산과정에서 발생한 폴리에스터, 코튼을 재활용한 Cotton 방적사와 리사이클 폴리에스터 방적사를 개발해 GRS와 OCS 인증을 획득해 판매 중이다.

 

㈜방림은 지난해 ‘친환경 재생 폴리에스터 필라멘트사(75D~300D)’와 방적사 및 원단’을 출시해 GRS 인증을 획득하고 판매 중이다. 방림은 지난해 상반기부터 중국 스마텍스(SMARTEX)社와 협약을 체결하고 폐PET병을 재활용한 재생 폴리에스터 원료로 다양한 제품 개발 및 생산을 목표로 협업을 시작했다.

기존 일반 면이나 오가닉 면 등과 혼방이 가능해 다양한 제직이 가능하다.

 

마지막으로 리사이클 원사 및 원단 외에도 염색산업에서 친환경 인증 획득 등의 노력이 필요해 보인다. 엡손 등 해외 DTP제조사들은 이미 GRS 인증을 획득한 친환경 잉크를 개발해 판매 중이다. 기존 나염업체들이 다품종 소량 오더에 대응하기 위해 점차 DTP로 전환하는 상황이다. 문제는 DTP 등 나염 외에 침염, 포염 등이 이와 관련한 인증 부분에도 노력을 기울여야 할 것이다.

 

지속가능 인증 시 인증비용 부담 가장 커

정부의 해외 인증 취득 비용 기업 지원 필요

 

 

현재 친환경 지속가능을 판단하는 해외인증으로는 리사이클 원재료 함량을 심사하는RCS(Recycled Claim Standard)와 함량 및 사회적·환경적 책임, 제품의 생산에서 사용되는 화학물질규제 준수를 심사하는 GRS(Global Recycled Standard)가 대표적이다.

 

이와 관련해 한국섬유소재연구원은 경기도 섬유제조 및 무역업체를 대상으로 ‘글로벌 친환경 인증(Oeko-Tex, Recycle) 획득’ 설명회를 개최했다. 인증 관련한 다양한 정보를 공유하기 위한 자리였다.

 

이날 강연자로 나선 컨트롤유니온코리아 김효준 선임평가사는 “GRS에 대한 관심이 최근 높아진 가운데 지속가능한 원료와 제조에 기반 한 제품을 요구하는 브랜드와 공급체인 전반에 대한 비즈니스전략으로 활용되어 섬유제조 기업에 강제적 인증사항과 같이 적용되고 있다”고 강조했다.

 

또한 “리사이클 인증의 경우에는 원료의 입고 및 투입·생산·출고 시 이력사항을 관리 하는 시스템으로 전체 공급체인(원료 방사/방적→원사(사가공)→원단(염색가공)→제품(봉제)→무역)의 인증보유가 필수 사항이 되어 기업들의 대응이 더욱 절박한 실정”이라고 지적했다.

 

더구나 글로벌 브랜드에 원단을 납품하는 대형 벤더(Vendor)의 소규모 임가공 기업이 많은 경기북부는 Recycle 인증을 앞두고 많은 어려움을 호소하고 있다. 안전을 위한 환경인증 요구가 결국 오더를 위한 필수항목이 되고 있는 현실에서 관련 정보가 거의 없고 인증 비용 및 전담인력의 부재로 지속적인 대응이 힘든 상황이다.

 

한국섬유소재연구원이 공개한 설문자료에 따르면 기업들은 친환경 해외인증 획득 시 신규 또는 매년 갱신 시 소요되는 인증비용에 대한 부담과 인증준비 및 인증절차 대응의 어려움을 호소했다.

특히 응답자의 50%는 인증비용 부담으로 애로사항으로 꼽았다. 인증절차 및 준비사항의 어려움(38%)이 뒤를 이었다. 따라서 인증비용에 대한 정부 지원과 인증 관련한 정보제공 및 컨설팅이 절실해 보인다.

 

김성준 기자 tinnews@tinnews.co.kr

 

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